Missoni e Baiff: Dopo il successo del progetto Caperdoni, Missoni ha deciso di spingersi oltre. Retrofit Karl Mayer K2/K3

Il produttore originale, Karl Mayer, aveva da tempo cessato sia l’assistenza sia la produzione di ricambi per quei modelli.
A questo si aggiungeva una criticità operativa molto rilevante:

il cambio disegno richiedeva l’intervento di più operatori che, lavorando su una catena meccanica, dovevano tarare manualmente la macchina per ogni nuova produzione.

Questo significava:

• 2 giorni di fermo macchina per ogni cambio,
• procedura interamente manuale → alta probabilità di errore umano,
• rischio di produrre metri di tessuto con un disegno sbagliato,
• spreco di tempo, materiali e capacità produttiva.

Missoni aveva un obiettivo chiaro: trasformare questo limite storico in un vantaggio competitivo, riducendo al minimo i fermi e massimizzando l’affidabilità.

Il risultato del lavoro è stato un sistema che oggi permette di:

• Caricare il programma direttamente in macchina tramite chiavetta Il complesso settaggio manuale della catena meccanica è stato completamente eliminato. Il cambio disegno ora avviene: senza attrezzi, senza tarature manuali, in pochi minuti anziché due giorni. Il guadagno in continuità produttiva è enorme, così come la riduzione del margine d’errore.
• Eliminare gli errori umani critici La digitalizzazione del flusso ha ridotto al minimo: errori di setup, difetti dovuti a tarature imprecise, scarti di produzione. Questo ha portato a una notevole stabilità qualitativa del prodotto finito, fondamentale in un marchio dove la coerenza estetica è parte del valore del brand.

• Abilitare il caricamento dei programmi direttamente da server, dopo il primo step, Missoni ha richiesto un ulteriore salto: poter gestire la produzione da un unico punto centrale. Baiff ha quindi implementato: rete industriale dedicata, server interno per la gestione dei disegni, invio dei programmi alle macchine con un clic. migliorando nettamente ordine, tracciabilità e sicurezza del processo.
• Monitoraggio e allarmistica in tempo reale con tecnologie cloud-native: Per completare l’evoluzione, Baiff ha integrato un sistema di: monitoraggio continuo, allarmi, statistiche di performance in real time, utilizzando strumenti cloud-native come Grafana. Missoni ora ha un cruscotto completo sullo stato dell’intero reparto: tempi ciclo, fermi, parametri chiave, eventi critici. Tutto è accessibile istantaneamente, da qualsiasi postazione autorizzata.

Con questo progetto, Missoni ha:

recuperato 27 macchinari che rischiavano di diventare obsoleti, ottenuto tempi di cambio produzione fino a 300 volte più veloci, eliminato procedure manuali complesse e rischiose, aumentato output, stabilità e qualità, centralizzato il controllo della produzione, introdotto una piattaforma moderna di monitoraggio e alerting. 

Il tutto preservando la solidità di macchine che hanno fatto la storia del settore.  Un altro esempio concreto di come Baiff permette alle aziende di valorizzare ciò che hanno già, trasformandolo in un asset digitale e all’avanguardia.